散料输送流程里，卸料小车承担各料仓布料分流工作，传统模式依靠现场人员目视对位操作，仓顶廊道粉尘弥漫、视野条件差，容易出现对位偏差、错仓混料、布料偏析等问题，行程开关、编码器这类常规定位器件容易受积灰、车体震动影响出现信号不稳，岗位人员长期在粉尘区域值守，劳动强度大，也不利于现场安全管控，人工操作节奏很难匹配前端皮带连续供料节奏，常常出现部分料仓堆料过满、其余仓位闲置的不均衡情况，制约配料工序稳定运行。微深节能卸料小车无人化定位系统依托格雷母线作为位置感知载体，沿着小车行走轨道全程敷设母线线缆，小车车体配套安装感应天线箱，依靠电磁感应非接触式采集连续位置信息，整套定位单元没有机械摩擦部件，无需每次开机回零校准，面对粉尘冲刷、温湿度变化、现场变频干扰都有较好适应性，即便小车频繁换向启停，也可持续输出稳定的位置坐标，为自动化控制提供可靠的数据基础。
系统采集到的位置数据接入现场 PLC 与中控平台，同步联动皮带流程信号、仓内料位监测数据，按照生产计划、物料种类和料仓余量自动分配卸料任务，自主规划小车行走路线，完成寻仓移动、定点卸料、换仓布料全流程动作，配套设置仓位边界防护、轨道两端限位联锁，当小车靠近危险区间或者信号出现异常时，及时推送告警信息并触发减速保护动作，降低越位碰撞、错仓下料风险，中控端可以实时查看小车运行状态、卸料记录和各仓库存情况，不用人员持续在现场值守操作。系统适配新旧产线改造，母线敷设方案可根据现场仓体排布、轨道长度灵活调整，通信接口兼容主流工业协议，改造施工可以分段实施，尽量降低对原有输送生产节奏的干扰，不需要大规模更换原有电控硬件，方便企业分步推进无人化升级。
投入运行之后，卸料布料作业由现场人工操作转向中控远程自动管控，削减粉尘岗位人员配置，改善现场作业条件，错仓混料、布料不均的现象得到有效管控，料仓库容利用更加均衡稳定。系统自动留存每一次卸料的时间、物料品类、目标仓位信息，形成完整的布料台账，方便生产管理人员追溯物料流向，结合长期运行数据优化布料策略，减少无效空走行程，提升皮带和卸料小车的设备稼动水平，助力原料仓储输送环节向着少人值守、稳定可控的数字化方向升级。