炼钢生产工序衔接紧密，钢包、渣罐转运天车与地面台车在高温、多粉尘、强电磁干扰环境下往复作业。传统依靠人工现场指挥、纸质登记的物流管控方式，容易产生位置信息滞后、罐车对位不准、工序等待时间长等问题，制约炼钢生产连续性。微深节能将格雷母线定位技术融入炼钢物流跟踪及智能调度管理系统，为车间内有轨移动设备提供连续位置采集能力，搭建可视化的炼钢物流数字化管控平台。
格雷母线依托电磁感应原理工作，沿天车大车、小车轨道以及钢包台车行走路线进行铺设，移动载体搭载天线箱与编码采集模块，实时读取连续坐标数据。整套定位硬件由格雷母线线缆、天线箱、编解码单元组成，天线箱与母线之间保持非接触感应间隙，运行无机械摩擦损耗，无需频繁回零校准，全程位置监测无盲区、不存在累积偏移。母线采用橡塑与尼龙加纤复合材质，防护性能优良，能够抵御氧化粉尘、冷却水雾、油污侵蚀，在车间宽幅温度波动与持续车体震动工况下稳定输出位置信号，抗变频器、大功率电机带来的电磁干扰，适配炼钢车间全天候连续生产需求。
位置数据实时上传至智能调度管理平台，系统统一采集钢包、渣罐、转运设备的动态坐标与运行状态，实现炼钢全流程物流跟踪。调度人员在监控界面查看场内所有转运设备实时分布，在线下发转运任务，系统结合设备当前位置自动规划转运路径，预判设备交汇点位，降低多台设备作业冲突风险。当钢包、渣罐抵达指定工位，系统自动触发信号联锁，联动上下游工序；同时自动记录钢水转接、倒渣、待机等全部节点信息，形成完整物流台账，支持历史作业轨迹查询追溯，便于管理人员识别流转卡点，优化周转节奏。
该系统落地后，推动炼钢物流由人工现场确认模式转变为线上可视化调度。减少人员在高温危险区域近距离值守作业，提升现场作业安全性；依靠格雷母线稳定的定位能力保障钢包精准停靠，缩短工位对接等待时长，提升炼钢工序流转效率。系统可对接 MES 等上层生产管理平台，打通底层定位数据与生产计划，助力钢铁企业炼钢车间物流数字化转型。