高炉矿焦槽及上料区域是炼铁生产的关键前端环节，矿槽卸料小车、槽下给料设备、上料小车需要按照冶炼节奏完成配矿、布料与输送作业。现场环境伴随粉尘、高温与持续振动，传统定位方式容易出现信号波动，依靠人工核对位置，容易引发错仓卸料、上料时序错乱等问题，干扰高炉供料的连续性。微深节能高炉矿焦槽及上料定位系统以格雷母线定位技术为核心，适配矿焦槽恶劣工况，为整套上料流程提供持续可靠的位置信号。
格雷母线基于电磁感应原理采集移动设备实时位置，沿着矿槽卸料小车轨道、上料小车行走路径铺设，移动读头跟随设备同步运行，不间断输出位置数据。该技术不易受粉尘、烟气、现场光照变化的影响，能够适应高炉区域温度波动大、振动频繁的工况。相较于其他定位手段，格雷母线信号连续无断点，设备改造时对原有机械结构改动幅度小，新建设备与存量改造项目都可以适配，降低现场改造的施工难度。
系统依托格雷母线传回的位置信息，完成矿焦槽仓位标定、小车自动寻仓和上料时序协同控制。中控人员下发配料任务后，系统对比设备实时坐标与预设仓位参数，自动控制卸料小车抵达目标矿槽完成布料，同时联动槽下给料、上料小车，按照高炉用料计划有序输送原料。系统具备运行状态监测、异常提示功能，当设备位置信号异常、行走越界时及时告警，减少错料、设备磕碰等情况，逐步替代现场就地人工操作，实现矿焦槽上料工序的远程管控。
系统投入使用后，能够减少人员在矿焦槽危险区域的作业时长，稳定高炉原料供给节奏。精准的位置反馈有助于规范布料流程，降低物料偏析问题，保障配料比例稳定。采集的位置、动作信息可以接入厂区现有自控平台，留存上料作业数据，实现工序可追溯，帮助炼铁企业提升矿焦槽上料环节的自动化水平，为高炉稳定顺行提供自动化支撑。