在原料筒仓、配料仓的连续生产环节，卸料小车承担着物料定点布料作业任务。传统卸料小车多依靠人工现场操作，操作人员需要长期在粉尘大、噪声高的仓顶环境值守，依靠肉眼判断小车位置，容易出现布料偏移、仓内料位不均等问题。同时人工操作存在响应滞后，多仓切换时容易出现错仓卸料，影响整条配料生产线稳定运行。微深节能依托格雷母线定位技术搭建卸料小车无人化系统，适配仓顶长距离移动作业场景，为散料配料工段实现自动化布料提供可靠方案。
格雷母线定位技术作为本系统的核心感知单元，沿卸料小车运行轨道铺设，无需复杂的激光反射板、里程编码器等易受粉尘干扰的配件。系统通过电磁感应方式获取卸料小车实时位置信息，信号传输不受仓内扬尘、光线变化影响，能够持续输出稳定的位置数据。数据实时上传至中控平台，结合各筒仓料位采集信号，系统自动判断目标仓位，输出行走、启停、卸料指令，替代人工完成小车移动定位与布料作业，减少现场人员在岗需求。
整套卸料小车无人化系统包含格雷母线定位单元、车载控制模块、中控管理平台以及安全联锁装置。系统支持多仓自动轮换布料，可根据设定的料位策略调整卸料时长与行走路径，均衡各个筒仓的料堆高度，降低棚料、堵料发生概率。系统设置限位保护、碰撞预警等联锁逻辑，当设备出现异常信号时，可及时触发停机预警，保障设备运行安全。历史运行数据自动存储，方便管理人员调取布料记录，分析物料消耗与设备运行状态。
在实际项目落地过程中，该系统可对原有卸料小车进行技改升级，不需要大规模改造土建结构，施工周期可控。相较于传统定位方案，格雷母线现场维护工作量更小，面对仓顶潮湿、粉尘附着等工况适应性较强。项目投用之后，能够改善现场作业环境，减少人为操作带来的布料偏差，提升配料工段作业连续性，助力散料仓储、原料配料场景逐步完成智能化升级改造。