在冶金、建材、火电等行业的原料输送料仓场景中，卸料小车承担着物料均匀布仓的核心作业任务。传统卸料小车多依靠人工现场操作，操作人员需要长期在粉尘大、视野受限的料仓区域值守，依靠肉眼判断小车位置，容易出现布料偏料、料位分布不均等问题。同时，现场环境中的粉尘、震动会影响激光、编码器这类定位设备的稳定运行，设备频繁故障会造成生产线间歇性停机。微深节能基于格雷母线开发的卸料小车定位及控制系统，针对料仓恶劣工况进行适配改造，为连续布料作业提供稳定的位置采集与自动控制方案。
格雷母线作为整套系统的位置感知核心，沿料仓轨道全程铺设，信号感应单元安装在卸料小车上，通过电磁感应获取小车实时位置信息。整套系统不受仓内粉尘、水汽、机械震动的干扰，能够持续采集小车行走位置数据，并将位置信号传输至中控平台。系统可以结合料仓料位监测数据，规划卸料小车行走路径，自主完成定点卸料、连续布料、换仓移动等动作，减少人员现场干预。相较于传统定位方式，该方案在长轨道料仓场景下，信号传输连续性更好，后期调试流程简单，现场安装施工对原有输送主线的改动幅度较小。
系统配套的控制模块支持和厂区原有 DCS、PLC 系统对接，实现数据互通，中控室工作人员可以远程查看卸料小车运行状态、实时位置、卸料流量等信息。针对料仓不同料位情况，系统可动态调整小车行走速度与卸料启停逻辑，平衡各个料仓料位，减少堆料过高或者空仓的情况，优化原料存储管理。系统内置故障预警机制，当轨道异常、信号波动等情况出现时，及时推送告警信息，便于运维人员提前介入处理，降低突发停机带来的物料堆积、输送中断风险，助力料场作业流程向自动化方向升级。
从现场长期运维角度来看，格雷母线结构耐用，维护工作量偏低，备件更换流程简便，适合 24 小时不间断的料仓布料作业。这套卸料小车定位及控制系统，能够降低现场岗位人员的劳动强度，减少人工操作带来的布料偏差问题，提升原料仓储环节的作业连续性。在多个工业料场改造项目落地后，该方案适配不同长度轨道与多仓排布形式，可根据现场料仓布局、物料特性做定制化调整，为散料仓储卸料环节的自动化改造提供成熟可行的技术路径。