焦化生产现场环境复杂，推焦车、拦焦车、装煤车、熄焦车需要沿长轨道往复作业，多台车辆的有序配合直接关系炼焦工序平稳运转。传统作业模式依靠人工现场操作、限位开关识别炉号，现场高温辐射、煤尘焦油弥漫，容易出现视野受限、对位偏差等情况，同时现场电磁设备多，部分定位设备容易受烟尘遮挡出现信号波动，不利于无人值守模式落地。微深节能焦炉车辆无人值守系统，将格雷母线作为位置感知核心部件，沿焦炉轨道全程敷设，车载天线箱配合解码单元，依靠电磁感应持续输出车辆位置信息，为车辆自主行走、炉号识别、工序联锁提供位置数据源。
焦炉现场工况对检测器件的耐受能力提出较高要求，生产过程伴随持续震动、温度波动，焦油粉尘容易附着在设备表面，部分传感设备容易出现磨损、信号丢失等问题。格雷母线采用复合防护材质，具备防尘耐油污的特性，能够适应现场温度变化带来的环境影响。天线箱与母线之间保持非接触感应方式，运行过程不存在机械摩擦，即便车体颠簸、轨道出现小幅形变，依旧可以稳定采集位置信号。整套定位单元抗干扰能力较好，适配厂区大功率变频设备共存的作业环境，可以满足焦炉二十四小时连续生产的运行条件，降低现场环境带来的设备故障概率。
依托格雷母线输出的连续位置数据，焦炉车辆无人值守系统搭建起多车协同的联锁管控逻辑。同一轨道上的多台机车共用一套母线检测体系，中控平台可以同步获取所有车辆的实时位置、行驶状态，构建统一的炉区位置坐标系。在推焦、装煤等关键工序执行前，系统会比对各台车辆的停靠状态，只有多车对位条件全部满足，才会下放工序执行权限，规避错位作业带来的生产隐患。系统可自动完成炉号匹配、路径调度，减少现场人员直接处在高温高粉尘区域作业，推动炉前作业向远程值守模式转变，理顺整套炼焦作业的时序衔接。
整套系统兼顾现场改造适配与后期运维需求，格雷母线可兼容多种主流工业通讯接口，能够对接现场现有 PLC 以及焦化中控平台，老厂技改项目无需大规模改动原有车体结构，施工周期可控。非接触式的检测结构减少易损零部件，降低日常检修更换的工作量，母线采集位置信号的同时可以完成部分指令交互，精简现场线缆敷设。在实际生产运行当中，这套方案帮助焦化企业优化车辆作业流程，减少人为操作带来的失误，为焦炉智能化升级提供可行的落地路径，适配不同规模焦炉的无人化改造需求。