冶金、电力行业的原料场汇集堆取料机、卸料小车、转运行车等多类移动设备，承担矿石、煤炭、辅料的接收、堆存、混匀、供料全流程任务。料场现场粉尘弥漫，设备运行振动大，多台设备交叉作业，传统模式下各设备位置信息相互孤立，调度大多依靠人工经验，容易出现设备冲突、料种错堆、供料时序错位等情况，制约原料场整体流转效率。微深节能将格雷母线定位技术融入原料场智能调度管理系统，为场内各类移动装备提供连续位置数据源，打通现场设备与调度平台之间的数据链路，助力料场实现协同化作业管理。
格雷母线依靠非接触电磁感应方式获取位置信息，分别沿堆取料机轨道、卸料小车廊道、行车运行跨进行布设，读头组件跟随各类移动设备同步运动，设备运行过程中无机械摩擦接触，降低部件磨损带来的更换频次。面对料场粉尘、昼夜温差变化、重载振动以及现场变频器带来的电磁干扰，硬件具备相应防护能力，不易受外界环境干扰，可持续输出连贯的位置坐标，不会因车轮打滑产生累积偏移，为调度平台提供可靠的现场运行状态，减少信号异常引发的作业停滞。
各类设备回传的位置数据统一接入原料场智能调度管理平台，与料堆台账、料位监测、皮带输送系统实现数据互通。调度系统结合生产计划，依据实时位置信息完成作业任务分配，规划堆取料、卸料、物料倒运的运行路径，实现多台作业设备的区间防护与协同避让，降低设备干涉风险。系统可以记录每一批物料的堆存区域与流转轨迹，辅助工作人员完成料场库容管理与物料配比管控，减少人工现场巡检操作。无论是新建智慧料场，还是原有原料场的智能化技改，该定位方案都可以兼容现有电控架构，不用大规模改动现场主体设备，缩短项目实施周期。
从运维层面来看，格雷母线没有电刷等易损耗接触构件，后期维护负担相对平缓。运维人员只需要定期检查安装紧固状态，清理表面积聚的粉尘杂物，就可以维持系统稳定运行。这套定位方案为原料场智能调度提供底层感知支撑，理顺散料从受料到向工序供料的全流程，改善原料场作业组织模式，帮助企业提升原料储运环节的综合管理水平。